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锅炉除尘器主要由上箱体、中箱体、灰斗、进风均流管、支架、滤袋及喷吹装置、卸灰装置等组成，含尘空气从除尘器的进风均流管进各分室灰斗，并在灰斗导流装置的导流下，大颗粒尘被分离，直接落入灰尘，而较细粉尘均匀地进入中部箱体而吸附在滤袋的外表面上，干净空气通过进入上箱体，并经各离线阀和排风管排入大气，随着过滤工况的进行，滤袋上的粉尘越积越多，当设备阻力达到限定阻力值（一般设定为1500Pa）时，由清灰装置按差压设定值自动关闭一室离线阀后，按设定程序打开电磁脉冲阀，进行停风喷吹，利用压缩空气瞬间喷吹滤袋内压力距增，将滤袋上的粉尘进行抖落（即使粘细粉尘亦能叫的清灰）至灰斗中，由排灰机构排出。
大型炼铁高炉全干法煤气袋式除尘系统的可靠性同高炉脉冲除尘器工艺其一、大型高炉全干式煤气布袋除尘系统的可靠性
至2005年底，在莱钢及韶钢取得2000m³级高炉煤气布袋除尘的成功基础上，国内部分企业已接受全干式布袋除尘净化大型高炉煤气的观点，并得以推广。但在推广中过于冒进，有可能给高炉炉龄中后期的稳定顺行带来不利影响。
众多钢铁企业明知大型高炉煤气全干式除尘与高炉煤气余压发电(TRT)配套建设会跟企业带来两千万元以上的效益，却没有建设，究其原因，我们认为主要是传统干法脉冲单机除尘器系统其可靠性不能满足大高炉的需要，即大高炉会因布袋除尘系统的故障而休风，影响其顺行，并影响企业能源介质的平衡。
通过对韶钢中小型高炉布袋除尘系统运行故障的统计，引起荒煤气侧设备故障的因素主要有支管弯头、阀门、补偿器等。这种可靠性对于小高炉的生产来说是可以接受的。
2500m³高炉煤气采用比肖夫环缝洗涤器除尘系统容易出问题的故障点为6个，主要是环缝、弯头和管道等。约3年影响高炉一次，对于大高炉来说，其可靠性可以接受的。
2500m³高炉采用全干法布袋除尘系统，需28个箱体和6个降温装置，共有故障点204个，如采用小高炉的设计思路，以每个故障点设备的可靠性与小高炉一样，则系统的可靠性为96.986%。则出故障的概率为3.014%，即每年出11次故障，也就是说布袋几乎平均每个月就会影响大高炉一次生产，这种运行模式是大高炉生产所不允许的，所以将小高炉的布袋除尘工艺直接应用到大高炉是不合适的。
钢铁行业是脉冲单机除尘器应用的传统行业，也是袋收尘器应用的一大户。我国国民经济的快速增长，对钢材需求进一步加大，钢铁的产量也逐年提高，脉冲单机除尘器行业也保持了较高的增长势头。
其二、攀钢高炉脉冲布袋除尘器的工艺
攀钢4#1350m³高炉的脉冲除尘器(BDC)的主要工艺为：
来自4#高炉的荒煤气进入重力除尘器(DC)，进行粗除尘，再经脉冲布袋除尘器(BDC)进行精除尘后送往透平发电系统发电。
为控制脉冲布袋除尘器(BDC)入口煤气温度＜200℃，在重力除尘器(DC)中上部设置A、B两系24个喷嘴的重力除尘器(DC)喷雾温控系统。当检测到高炉上升管的煤气温度高时，启动重力除尘器(DC)喷雾泵，通过回水流量调节阀的开度控制脉冲布袋除尘器(BDC)入口煤气温度，当A系运行温度继续上升，则A、B系同时运低。当煤气温度冷却到低限时停喷，用氮气对喷嘴进行吹扫，防止喷嘴堵塞。
脉冲布袋除尘器(BDC)系统设有6个筒体，设计处理能力为24万m³/h，每个筒体(BCH)设有46组直径300*12000的除尘滤袋呈环状布置。煤气先经粗煤气筒到6个筒体，正常情况下1个筒体反吹，5个筒体过滤，循环进行，使布袋前后差压控制在4kPa以下，以保证布袋透气性能。反吹时利用反吹风机将净化后的煤气升压进入反吹筒体，采用反吹抖落方式将除下的灰尘抖落在筒体的下部料斗中，反吹的煤气再经其它5个筒体过滤进入净煤气管道。在净煤气管道上设有粉尘自动检测仪，在每个筒体上设有手动取样装置。
脉冲布袋除尘器(BDC)筒体下部的灰经微波称重计(料位计)测量，当料位到高限或达到设定的时间时，用净煤气对粉尘箱进行均压，当粉尘箱的压力与筒体压力一致时，通过旋转阀、粉尘切断阀、煤气密封阀到粉尘箱。
当筒体料位到低位时停止卸灰。粉尘箱料位达到高限时，停止筒体的排灰，对粉尘罐进行卸压之后，依次打开粉尘罐下部的排灰阀组排灰，由螺旋输送机、搅泥机送到搅拌槽泥浆化，再由泥浆泵送到污泥处理系统的浓缩池进行处理。
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